对于一般焊接材料表面形成的氧化物薄膜、油污、油漆等杂质污染物在焊接时要去除，否则会直接影响焊缝质量和焊接效果，造成气孔和夹渣等焊接缺陷。一般采用的简单处理方法是机械打磨，如用钢丝刷或者砂纸在表面打磨。具体到在焊接过程中的清理：

1)焊接完第一道焊缝后，用不锈钢丝刷去除表面氧化膜。焊接表面焊缝，焊后用不锈钢丝刷去除表面氧化膜。如果在去除铝衬垫时，应及时检验根部质量，例如采用X射线检测等。如果采用双面焊接，则正面焊完后，背面必须先用铣刀清根，再用不锈钢丝刷去除表面氧化膜，然后用异丙醇、无尘布擦拭干净后再焊接背面的焊缝。

对于质量要求较高的双面焊接成型的焊接接头，在施焊完一面对反面施焊之前，使用适当的工具从反面对完成的焊缝根部清理的过程，称为“清根”。清根的目的一是为了清除焊缝根部的缺陷（如气孔、凹坑等），二是打出合适的焊接坡口（原坡口已经被反面焊缝破坏）。清根工具一般用碳弧气刨，也有用风动铲子的。

忌不清理焊缝表面层氧化膜，否则易出现焊接未熔合、气孔等焊接缺欠。

2)焊接过程中接头的打磨，焊接过程中，如果熄弧后再引弧，则需要对接头处进行打磨处理后方能重新引弧。接头处须打磨成斜坡状并平滑过渡。

忌不对焊缝接头进行修磨，否则易出现接头熔合不良、夹渣等焊接缺欠。

3)多层焊时，除第一层外，每层焊前均需用机械方法清除前一层焊缝上的氧化膜。由于加热会促使氧化膜重新生成，因此在焊接过程中应随时注意熔池的情况，如发现有氧化膜生成时应用机械方法及时清理。

4)长焊缝可以分段清理，以缩短清理与焊接的间隔时间，间隔时间越短越好。

5)施焊前，为除去工件表面吸附的水分，可将焊缝两侧烘烤至50~60℃，随即机械清理焊缝两侧各 20~ 30mm 的氧化膜，使之呈现出亮白色为宜。

6)在焊接过程中，每焊完一个零件准备装配下一个零件之前，应根据已焊接件反面的保护情况，对焊接夹具进行检查和清理，避免夹具带来的污染。

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