文章目录：

1、铝合金，如何选择最适合的切削液2、镁合金切削加工选哪种类型的切削液？3、常见的切削液有哪几类？它们的功效怎么样？

铝合金，如何选择最适合的切削液

1．切削液为什么会腐蚀铝制品

铝腐蚀分化学腐蚀和电化学腐蚀，铝在弱酸（小于4.5）或强碱（大于8.5）里面都会被腐蚀。

防止化学腐蚀：切削液本身就是碱性的，最好切削液的PH值小于8.5，还有添加铝缓蚀剂。还有切削液中的碱性添加剂在铝工件表面风干后，也会产生黄斑，这也是腐蚀。

电化学腐蚀：加工后的产品不要放在铁板上或铁制品上，且带有切削液，容易产生电化学腐蚀。

2．铝制品切削液和金属切削液的区别

金属切削液一般有乳化液、煤油、柴油，选择的范围比较多；铝切削液一般使用煤油或者煤油+石蜡溶液。铝切削液使用煤油或者煤油+石蜡的好处是切屑不容易粘刀削瘤，加工的工件光洁度比较好。铣铝件加别的切削液的效果不如煤油+石蜡的效果好。

其实看起来是没有什么区别的，性能都是差不多的，都具有防腐、防锈、冷却、环保等多种性能。也广泛的应用于不锈钢、模具方面。只是铝制品切削液是比较试用于铝合金，用在铝合金也比较好用，效果也比较明显，而金属切削液，用在金属切削液上都是可以的。

3．乳化切削液和合成切削液的区分和用途

合成切削液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂、表面活性剂、防腐剂和消泡剂等多种添加剂组成。稀释液呈透明状或半透明状。它有优良的冷却和清洗性能，适合高速切削；溶液透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床、加工中心等现代加工设备使用，使用寿命长。

乳化液的浓缩液主要是由矿物油或合成油（含量为50%～80%）、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂和防腐剂等组成。浓缩液使用时直接加水稀释即成乳化液，稀释液不透明呈乳白色。

4．切削不锈钢时切削液的选择

切削液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。因此切削液的选用应遵循以下原则：

1）切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。

2）切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。

3）切削液应满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。

4）切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液试验评定。

5）切削液应具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。

6）切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。

7）切削液应低污染，并有废液处理方法。

8）切削液应价格便宜，配制方便。

因此，用户在选用切削液时，可根据企业特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经实际试用后，确定出性能满足加工要求，价格适宜的切削液工件材料的性能对切削液的选择很重要。

镁合金切削加工选哪种类型的切削液？

镁合金具有比铝合金更小的密度和更高的强度，而且，其降噪、减振性好、易散热且电导率高，被应用得越来越广泛，应用于航空航天工业、军工领域、交通领域、3C领域等。而切削液在镁合金加工中起着重要作用，那么我们应该选择哪种类型的切削液比较合适呢？下面跟小编一起看看吧！

镁合金切削加工切削液的选择：

切削液一般分为油基型和水基型两类。油基型切削液又称切削油，润滑、防锈性能良好，但冷却、清洗性能较差，用于镁合金切削时易导致切屑粘刀，甚至发生燃爆，现已很少使用。水基切削液根据基础油含量的不同，可分为乳化液、半合成型及全合成型三种：

乳化液、半合成型切削液

乳化液和半合成液由于润滑性较好、价格较低，已基本替代切削油，在金属加工中广泛使用。但用于镁合金的加工中存在以下问题：

1、乳化液和半合成液切削区冷却性能较差，不能有效降低加工区域温度，容易导致粘刀现象，加速刀具磨损，缩短刀具寿命，甚至发生燃烧。

2、乳化液和半合成液清洗性能相对较差，不利于排屑，易使切屑划伤已加工工件表面，导致粗糙度变大；同时，容易在工件和机床表面粘附。

3、在切削加工中，镁合金与水反应生成大量镁离子，容易使阴离子型乳化剂、极性添加剂等组分产生失效，导致切削液失稳、加工性能下降等不良影响；且析出物易粘附于工件表面，产生沾污。

全合成型切削液

全合成型切削液不含基础油，不含乳化剂，属于热力学稳定体系，相比于乳化液和半合成液，全合成型切削液更适用于镁合金切削加工，其使用特点如下：

冷却性能良好，可迅速降低切削区温度，降低刀具磨损，延长刀具使用寿命。表面活性成分含量高，清洗性能良好，排屑能力强，不会在机床及工件表面大量粘附。稳定性能良好，即便在高硬水环境中仍能保持体系稳定，不易产生析出物。

常见的切削液有哪几类？它们的功效怎么样？

常用的切削液分为三大类：水溶液，乳化液，切削油。

一、溶液溶液是以水为主要成分的切削液。水的传热性能和制冷见效快，但单纯的水很容易使金属材料锈蚀，润滑作用会差。所以，经常在溶液中添加定量的添加剂，如防腐添加剂、表面活性成分和油溶性添加剂等，使其既具备较好的防腐特性，又具备一定的润滑作用能。在调配溶液时，要非常注意水体状况，如果是水硬，必须做好变软处置。

二、乳化液 乳化液是将乳化油用95%～98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，具备良好的冷却作用。但润滑、防锈性能较差。通常再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。

三、切削油 切削油的主要成分是矿物油，采用少数的动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。

切削液的选用

(1) 粗加工时切削液的选择：粗加工时，加工的剩余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。选用高速钢铣刀切削时，使用切削液的首要目的是降低切削温度，减少铣刀磨坏。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要时可选用低浓度乳化液或水溶液。但必须持续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的热应力而出现裂纹。

(2) 精加工时切削液的选用：精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。

(3) 根据产品工件原材料的特性采用切削液：切削塑性材料时需用切削液。切削生铁、铜质等脆性原材料时，通常不使用切削液，以防崩碎切削粘附在数控车床的活动零部件上。生产加工高强度钢板、耐热合金等难生产加工原材料时，由于切削生产加工处在极压润滑摩擦状态，故应当选用用含极压添加剂的切削液。切削稀有金属和铜、铝合金时，为了能获得较高的表层质量和精密度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对稀有金属有锈蚀功能。切削镁合金时，不能用水溶液，以防燃烧。英吉润滑油为您解答。

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