文章目录：

1、穿墙螺杆洞这样封堵，又快又好2、铝合金模板免抹灰深化要点3、铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求

穿墙螺杆洞这样封堵，又快又好

中国华西一公司龙华宝山项目部针对铝模外墙螺杆洞封堵，通过工程的实践和改进，研发了“基于铝合金模板施工的穿墙螺杆洞封堵施工”工法，施工效率高、防水效果佳，工程质量得到了保障，一起去看看吧！

本工法采用预制水泥棒裹上微膨防水水泥浆组成一个完整的堵洞结构，堵洞结构可直接塞入基于铝合金模板施工的穿墙螺杆洞，洞口封堵施工一次成型。

本工法根据铝合金模板的预制套管尺寸，设计生产完全相匹配的预制水泥棒，水泥棒模具化制作，水泥棒裹上微膨防水水泥浆直接塞入螺杆洞中，完成洞口封堵施工，相对于传统砂浆封堵：

工期方面，水泥棒封堵操作简单，封堵施工效率高，很大程度上能缩短施工工期。质量方面，因堵洞结构一次成型，封堵密实性大大提高，防水效果也显著提高。同时对于原结构构件成品保护好，污染少；施工上操作便捷，封堵质量可视，利于验收。成本方面，水泥棒模块化生产，造价低，同时方便储存，随用随取，较于砂浆搅拌或多拌后不可长时间储存。成本上得到一定的节约。

工艺原理

本工法根据铝合金模板的预制套管尺寸，设计生产完全相匹配的预制水泥棒；铝合金模板穿墙螺杆洞封堵结构采用预制水泥棒，预先进行预制水泥棒的制作，预制水泥棒中加入抗裂纤维，增加水泥棒的阻裂抗渗功能，预制水泥棒的尺寸内小外大（顶部直径20MM，底部直径36MM，长度比竖向构件厚度小10MM），略小于穿墙螺杆洞口尺寸，呈圆柱体形；便于水泥棒直接插入螺杆洞口，保证封堵密实。

▲预制水泥棒（三维图）

工艺流程

预制水泥棒设计→预制水泥棒生产→清理穿墙螺杆洞口→将润湿后的预制水泥棒裹满水泥浆（形成堵洞结构）→将预制水泥棒插入螺杆洞内→修补平整→养护及验收→淋水试验及渗漏检查。

1. 预制水泥棒设计

按照铝合金模板锥形套管及竖向结构的尺寸，设计预制水泥棒的尺寸，从而制作预制水泥棒的模具，尺详后附图。

▲铝合金模板穿墙螺杆锥形套管实物图（硬PVC）

▲铝合金模板锥形套管预埋图

▲预制水泥棒模具

▲铝合金模板穿墙螺杆锥形套管尺寸图（硬PVC）

2. 预制水泥棒生产

在模具上均匀涂刷脱模剂，将预先调配好的水泥砂浆（适量加入抗裂纤维）倒入模具，振捣密实，养护14d后，将水泥棒抽出模具，并做好成品保护。

▲预制水泥棒

3. 清理穿墙螺杆洞口

将竖向构件的穿墙螺杆洞用水冲洗干净，确保螺杆洞内无浮灰。

4. 将预制水泥棒裹满水泥浆

①预拌微膨防水砂浆，在防水砂浆中适量增加膨胀剂，保证封堵洞口的防水效果；

②先将预制水泥棒多次浇水润湿，表面无残余明水，其次采用防水砂浆均匀地涂覆在预制水泥棒上，将预制水泥棒裹满10MM～12MM厚的预拌微膨防水水泥浆，形成一种用于封堵穿墙螺杆洞的结构。

5. 将预制水泥棒插入螺杆洞内

将裹好微膨防水砂浆的预制水泥棒插入螺杆洞内，塞入后保证有出。

▲预制水泥棒施工过程图

6. 修补平整

将溢出的水泥砂浆清理干净，并将墙面修补平整。

7. 养护及验收

需派对施工区域进行组织验收，验收通过后，派专人养护大于7天。

8. 淋水试验及渗漏检查

外墙螺杆洞施工完成时，下一道工序施工前需进行外墙淋水试验，保证无渗漏情况方可下一步工序施工。

效益分析

本工法较传统工艺对比，费用节约明显，以500㎡具体费用分析如下

基于铝合金模板施工的穿墙螺杆洞封堵施工工艺每天每人封堵120个螺杆洞，传统封堵工艺每天每人封堵40个螺杆洞，此工艺比传统封堵工艺工效提高3倍，缩短现有工艺约30%的施工工期。

预制成品水泥棒封堵，形成一次性封堵结构，避免了现场的湿作业，既环保又节能；水泥棒在车间内生产，现场不会产生任何边角废料，方便使用和堆放管理，对现场文明施工管理十分有利。

来源：建筑工程鲁班联盟

铝合金模板免抹灰深化要点

一、免抹灰实测实量总体要求

参照集团工管中心土建工程实测实量检查办法，要求铝模拆模后达到免抹灰条件，应从截面尺寸、墙表面平整度、墙垂直度、顶板水平度、楼板厚度、阴阳角方正、方正性、外窗洞口尺寸8个维度进行实测实量，允许偏差符合下表要求：

表1：

实测实量检查标准

检查内容

截面尺寸

墙表面

平整度

垂直度

顶板水 平度

楼板厚度

阴阳角 方正

方正性

外窗洞口尺寸

评判标准

[－5，8]

[0，5]

[0，5]

[0，12]

[－5，8]

[0,4]

[0,10]

[-5,15]

二、铝合金模板免抹灰优化要求

（一）飘窗加固节点

为控制飘窗浇筑混凝土时候出现胀模、上浮起拱等现象，飘窗加固体系应符合图1要求：

（图1 飘窗加固节点示意图）

1.飘窗内部设置撑拉结合体系，设置竖向支撑，竖向支撑间距应≤1200mm。

2.飘窗顶部悬臂部位中部应设置抗浮背楞，同时采用螺杆和下层已浇筑部分进行对拉控制，螺杆间距≤800mm。

3.飘窗台侧面设置一道防胀模背楞，螺杆距地面高度宜250mm，且不大于300mm，螺杆间距≤800mm。当窗台高台大于500mm时候应设置两道钢背楞。

4.飘窗盖板应预留透气孔，不大于@600设置一个直径22的透气孔，小飘窗不应少于二个透气孔。

5.飘窗设置150的小K板，防止露浆，K板调平顺直（偏差≤3mm）后，矮墙板落于K板上。

6.飘窗下板盖板应平行短边方向配模，与长边方向钢背楞形成井字形受力，增加抗变形能力。

（二）窗企口节点

外墙全现浇混凝土，取消了传统外窗普通砂浆抹灰收口工艺，采用预留企口压槽，并在铝模上预留滴水线压槽，具体做法参照图2、图3：

（图2 125mm窗企口压槽大样图）

（图3 企口及滴水线大样图）

1.窗企口外侧尺寸应等于铝窗设计洞口尺寸，一般平开窗（50型材）企口宽120mm，易拆斜边宽度为5mm，总宽度为125mm；125宽的窗企口应采用铝型材一次成型。

2.推拉窗（90型材）可以使用总宽150mm铝板贴片（含5mm宽易拆斜边），防火窗（100型材）应可以使用总宽165mm铝板贴片（含5mm宽易拆斜边）。

3.企口留设原则“外低内高”，防止企口部位渗水，企口高度为20mm。

4.模板上安装滴水线槽应“内宽外窄”，便于拆模。模板上压槽外口宽12mm，内口宽20mm，高10mm，距外沿20mm，并应在距离窗边墙面装饰面20mm处断开。

（三）砌体墙薄抹灰企口节点

当采用混凝土结构免抹灰，砌体结构薄抹灰工艺时（抹灰厚度小于等于10mm），企口留设应符合图4要求：

（图4 砌筑墙与砼墙直搭接节点大样图）

1.砌筑隔墙两侧与砼墙（柱）齐平时，砼墙（柱）体应两边预留企口，企口深度为8mm，宽100mm（含5mm易拆口）。砌筑隔墙厚度宜为180mm。

2.砌筑隔墙单侧与砼墙（柱）齐平时，砼墙（柱）体于齐平边预留企口，企口深度为8mm，宽100mm（含5mm易拆口）。砌筑隔墙厚度宜为80mm。

3.企口与砌体抹灰时应进行挂网，挂网宽度约为2倍企口宽度。

4.砌筑墙与结构梁搭接节点与砼墙（柱）体直搭接要求一致，如图5。

（图5 砌筑墙与砼墙转角搭接节点大样图）

1．砌筑隔墙一边与砼墙（柱）端齐平时，砼墙（柱）体搭接转角两边预留企口，与砌筑墙齐平一侧企口深度为8mm，宽100mm（含5mm易拆口）。与砌筑隔墙搭接一侧企口深度15mm，宽200mm（含1个5mm易拆口），砌筑隔墙厚度宜为180mm。

2．砌筑隔墙与砼墙（柱）中部搭接时，砼墙（柱）体于搭接处预留企口，企口深度为15mm，宽200mm（含2个5mm易拆口）。砌筑隔墙厚度宜为180mm。

3．企口与砌体齐平处抹灰时应进行挂网，挂网宽度约为2倍企口宽度。

（四）砌筑墙常规抹灰企口节点

当采用混凝土结构免抹灰，砌体结构常规抹灰工艺时（抹灰厚度大于10mm），企口留设应符合图6要求：

（图6 砌筑墙与砼墙直搭接节点大样图）

1．砌筑隔墙两边与砼墙（柱）齐平时，砼墙（柱）体应两边预留企口，企口深度为抹灰层厚度，宽150mm（含5mm易拆口）。砌筑隔墙厚度为墙体厚度-抹灰层厚度，宜为170mm。

2．砌筑隔墙单边与砼墙（柱）齐平时，砼墙（柱）体于齐平边预留企口，企口深度为抹灰层厚度，宽150mm（含5mm易拆口）。砌筑隔墙厚度宜为为墙体厚度-抹灰层厚度，宜为70mm。

3．企口与砌体抹灰时应进行挂网，挂网宽度约为2倍企口宽度。

4．砌筑墙与结构梁搭接节点与砼墙（柱）体直搭接要求一致，如图7。

图7 砌筑墙与砼墙转角搭接节点大样图

（图7 砌筑墙与结构梁搭接节点与砼墙（柱）体直搭）

1．砌筑隔墙一边与砼墙（柱）端齐平时，砼墙（柱）体搭接转角两边预留企口，与墙齐平一侧企口深度为抹灰层厚度，宜为15mm，宽150mm（含5mm易拆口）。与墙对接一侧企口深度15mm，宽200mm（含1个5mm易拆口），砌筑隔墙厚度为墙体厚度-抹灰层厚度，宜为170mm。

2．砌筑隔墙与砼墙（柱）对接时，砼墙（柱）体于搭接处预留企口，企口深度为15mm，宽200mm（含2个5mm易拆口）。

3.企口与砌体齐平处抹灰时应进行挂网，挂网宽度约为2倍企口宽度。

（五）栏杆预埋槽口节点

铝模上应留设栏杆预埋槽口，槽口留设符合图8要求：

（图8 横杆入墙安装式槽口预留大样图）

1.栏杆横杆必须伸入墙体，且必须预埋槽口，严禁后期打凿。

2.栏杆横向杆预留洞口内尺寸长100mm，宽100mm；洞口外尺寸长110mm，宽110mm；槽深15mm，符合图9。

（图9 立杆底座螺丝固定企口预留大样图）

1.竖向立杆采用底座螺丝固定时，必须留设企口，底座螺丝伸入到企口内。

2.120宽的坎台预留120（同坎台宽）×110×15mm企口；200宽的坎台预留110×110×15mm企口。

3.企口的留设位置应结合栏杆安装图纸，按照深化底图位置留设，如图10。

（图10 立杆杯口式预留大样图）

1.竖向立杆采用杯口式固定时，必须留设槽口，栏杆底部锚固端伸入到槽内。

2.杯口上尺寸长110mm，宽110mm；下尺寸长80mm，宽80mm；杯口深100mm。

3.杯口的留设位置应结合栏杆安装图纸，按照深化底图位置留设。

（六）加固体系布置优化

铝模墙体加固体系应满足图11要求：

（图11 墙体加固体系大样图）

1.一般≤3.2m层高采用钢背楞“内四外五”加固体系，下第一道钢背楞距地≤300mm（宜250mm），钢背楞间距≤800mm，第四道钢背楞间距混凝土板面钢背楞（图示X+Y距离）≤700mm。

2.墙体应采用竖向配模，一般≤3.2m层高墙体模板竖向应一次到顶，不允许添加小板。

3.钢背楞对拉螺杆直径≥18mm，间距≤800mm。

4.两根钢背楞连接处应采用卡码连接，连接卡码宜布置在已有对拉螺杆的位置，卡码长度≥400mm，每个卡码不得使用单根拉杆固定，且拉杆直径≥18mm。

5.横向背楞搭接时上下接头错开，错开距离不小于800mm。

6.内墙C槽板与外墙第五道钢背楞用对拉螺栓固定，C槽处对拉螺栓应有40×40×4的垫片铺设。

7.斜撑底座应采用预埋的形式，斜撑间距≤1600mm，距离墙端≤600mm。

8.斜撑处应设置竖向钢背楞。

9.外墙K板预埋螺栓应采用双排；K板长度≥600mm时，不少于4个螺丝固定。

10.墙板底吊脚高度应≥8mm，吊脚螺丝的直径为16mm。

11.内砼墙阴角板用对拉螺杆固定，间距≤800mm。

12.墙板长向上下板端600mm内销钉间距不超过200mm且不少于3个，中间部位销钉间距不超过300mm，墙板短向销钉不少于2个，短向长度超过400mm销钉不少于3个。

13.在墙身模板的底部宜采用木方进行封堵。

（七）跨洞口背楞加固优化

为防止跨洞口处墙体平整度较差的现象，跨洞口区域钢背楞加固要求如图12所示：

（图12 跨洞口钢背楞加固大样图）

1.当门洞口为通行洞口时，上下两道钢背楞（第一道和第四道）应做拉通处理。

2.当窗洞口宽度≤1500mm时（非通行洞口），钢背楞应全做拉通处理。

3.跨洞口上侧应增设第五道钢背楞，长度延伸超过洞口两侧第一块板50mm。

4.当梁高≥600mm时，底板模板长度必须≤900mm。

5.大于1300洞口下至少有一根竖向支撑，竖向支撑间距≤1200mm，距边≤1250mm。

（八）沉箱配模及加固优化

为防止沉箱位置坎台的胀模、错位。沉箱配模及加固应符合图13要求：

（图13 沉箱配模及加固体系大样图）

1.当沉箱高度≥300mm时：

应设置150mm的K板，下端设置带角铝的吊模板，K板位置@1200设置门撑内撑。沉箱内侧应设置横向钢背楞，采用止水螺栓对拉。

（3）当沉箱宽度≥1000mm时，四角应增设角铝加固。

（4）沿短边方向应@1200设置EA角角铁内撑。

（5）反坎高度应≥220mm。

（6）应设置缺口梁。

（7）沉箱底部竖向支撑离边距离≤750mm，长边方向≤1250mm。

2.当沉箱高度大于150，小于300时，可不设置K板，固定方式参照沉箱≥300时设置门撑及EA角铁对拉。

3.当沉箱高度≤150mm时：

应设置吊模板，端部不大于@1200设置EA角铁内撑。

（2）横向及纵向设置EA角角铁内撑（上下二层角铁（或角铝）应错开高度布置，避免冲突）。

（3）当沉箱宽度（短边方向）≥1000mm时，四角角铁（或角铝）。

（4）沿短边方向竖向内撑离边≤750mm，长边方向≤1250mm。

（九）下挂梁加固优化

为防止出现下挂梁开裂，偏移及胀模等现象，下挂梁加固应符合图14、图15的条件：

（图14 下挂梁设置示意图）

1.当跨洞口过梁距离上部结构梁≤300mm，应全现浇为下挂梁。

2.当下挂梁端部距离现浇墙体≤600mm，应与现浇墙体拉通。

3.下挂梁与墙体不拉通时，下挂梁端部每边应锚入砌筑墙体150mm。

4.下挂梁与砌筑墙体的交接处应预留抹灰企口，宽150mm，深度同抹灰厚度。

（图15 板下挂梁侧向加固大样图）

1．板下挂梁及梁下挂偏心受力较大时，梁两侧应加设角铁固定，@800对称布置斜撑，且不少于2道。

2.当梁高≥600mm时，梁侧模板应竖向配模，并加设一道横向钢背楞加固，对拉螺栓间距≤800mm，钢背楞距离梁底距离宜为300mm，梁板连接的销钉间距长边间距不超过200mm，短边方向不超过150mm，单边不少于2个。

3.当梁高度≥950时，梁侧应设置两道钢背楞，对拉螺栓间距≤800mm，第一道背楞距梁底300mm，第二道钢背楞离板底≤400mm。

4.下挂梁应配置构造钢筋，上端锚入结构梁内。

（十）楼板配模优化

为防止楼板开裂渗漏，楼板支撑体系应符合图16要求：

（图16 楼板加固体系大样图）

1.楼板龙骨撑应平行于板的短边方向。

2.传料孔应平行板的短边方向，传料孔底部需留设抹灰收口企口，宽度100mm，深4mm。

3.短边方向的竖向支撑离墙端不大于750mm，跨中间距≤1200mm，竖向模板至少12小时后拆除，梁、板底48小时后方可拆除，严禁工人先拆除立杆后进行回顶。

4.支撑立杆垂直度偏差≤1/300层高，定位偏差≤15mm。

5.楼面模板安装时销钉应临时固定，完成后再统一打紧固定的销片。销钉短边不少于2个，间距不超过150mm，长边方向不超过300mm。

（十一） 墙角阴角加固优化

为保证墙体阴角的方正性，阴角加固体系应符合图17要求：

（图17 墙体阴角加固大样图）

1.当L型短边墙大于500mm时必须设置斜撑，墙体的转角端部必须设置对拉螺杆对拉。

2.斜撑间距≤1600mm，第一道斜撑离墙端≤600mm。

3.阴角转角钢背楞必须90°一体化拉通，不得断开。

4.阴角板销钉间距≤200mm。

5.外墙阴角K板背楞不得断开，必须为一体化定型直角钢背楞。

6.K板的高度≥400mm，采用双排螺栓固定。

（十二）楼梯加固体系优化

为防止楼梯梁位移，板式楼梯开裂等问题，楼梯加固体系应满足图18要求：

（图18楼梯加固大样图）

1.大跨度空间的楼梯间须设置横向水平角铁定位撑固定，间距≤1200mm。

2.板式楼梯必须整体现浇楼梯上三步，上三步应设置两道钢背楞加固，竖向布置两道竖向支撑。

3.上三步施工缝面应垂直于楼梯板底，楼梯梁与楼梯板之间的阴角应优化填平。

（十三）给水管压槽优化

给水管压槽应符合图19要求：

（图19给水管压槽大样图）

1.给水管压槽应采用硬质材料一次成型。槽口外径50mm，深40mm，板材厚度3mm。

2.反坎内外给水管压槽位置应错开布置，给水管严禁直接从反坎根部穿孔通过，严禁在剪力墙上横向开槽。

3.并排安装的冷热水管间距应≥200mm（淋浴花洒混水器处间距为150mm）。

（十四）铝模墙板底调高优化

铝模板底调高优化应符合图20要求：

（图20调高脚螺丝大样图）

（1）铝模底部调高严禁采用垫块，应使用高脚螺丝调标高。

（2）铝模板底吊脚高度不得超过8mm。

（3）调高脚螺丝直径D=16mm，扣除丝口直径D≥12mm。

（4）调整高脚螺丝前应使用千斤顶将模板标高调整到位，然后调节高脚螺丝固定吊脚部位。

（十五）含外保温层外窗企口优化

以60断桥铝窗型材为例，当采用外墙保温时，窗框企口预留应满足图21、图22的要求。

列要求:

（图21外保温窗企口预留大样图）

（图22外保温窗企口预留现场图）

1.当采用外保温，外墙铺贴保温层时，外窗应在窗企口的基础上继续深化保温层企口。

2.窗企口总宽65mm，包括5mm易拆斜口和60mm窗框企口，企口高度20mm。

3.保温层企口总宽60，包括5mm易拆斜口和55保温层企口，保温收口企口高度H=保温层厚度-20mm。

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铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求

1.1 铝合金门窗加工工艺和组装技术要求

所有门窗制作必须在专业、正规的工厂内完成，不得现场拼装。

甲方将不定期到工厂检查加工的质量和进度。如发现现场有非合同品牌的型材玻璃等，甲方有权终止门窗分包合同。

1.1 铝合金拼接工艺：

1.1.1 为保证室内安装玻璃压条，开启扇与大固定扇的外框采用连通设计，外平开窗应采取正装设计方式，不得采用反拍窗工与外框拼接设计方式实现内装压线。

1.1.2 平开门、窗及推拉窗框料及扇料，隔热推拉门扇宽大于1米均采用45度组角，采用铝合金角码用撞角机撞角连接，连接处须采用不锈钢加强钢片及微膨胀组角胶密封进行压力灌注。

1.1.3 平开窗固定扇的转换框应采用最小宽度腔体料并采用45度组角的撞角拼接。

1.1.4 扇宽小于1米的推拉门框、扇可采用90组角的丝道连接方式。当采用45度组角时可采用45度撞角和活动角码，不得采用塑料角码组角；

1.1.5 平开门扇料采用压线一体化的欧标槽系列时，扇料组角应用活动角码45度拼接。

1.1.6 隔热型材的中梃与窗框之间、中梃与中梃之间应采用中梃专用连接件+销钉的T连接方式，并用微膨胀组角胶进行压力灌注；中挺连接不得采用角铝和榫接方式。

1.1.7 窗高≥2.0米和18层以上时，应选用壁厚≥2㎜加强中梃和加厚拼樘料，并优先采用无丝道加厚中梃并设计内置型钢芯；

1.1.8 转角料选用带卡扣的标准料并与主体结构连接。

1.1.9 有防火要求的外檐窗型材确定（不同厂家型材不一致，防火构造措施不同），设计深化图不能确定节点形式；

1.2 加工防水要求

1.2.1 铝合金外门窗框料应严格按深化设计大样的位置、尺寸、数量加工排水孔；

1.2.2 方通上端头须封堵，避免方通内积水；

1.2.3 铝合金门窗组装机械联接应采用不锈钢紧固件。铝合金门窗受力构件之间的连接不得采用铝及铝合金抽芯铆钉。

1.3 附框加工要求

1.3.1 附框应在工厂内进行下料和组装，组装后尺寸应在过程检验中每件检查，附框与主框之间的间隙的标准加工尺寸为5~6mm。

1.4 下料切割质量控制

1.4.1 采用专门双头锯进行下料，并采用耐用的高强度锯片，不得采用磨损严重的锯片加工，确保组角拼缝的精度。

1.5 组角、T连接质量控制

1.5.1 组角工艺：

1) 配件齐全，组角片不能省略，后注胶工艺还需配备导流片；

型材切割端面需涂端面密封胶,严禁使用玻璃胶代替端面密封胶；

组角前涂胶工艺示意图

组角后注胶工艺示意图

T连接注胶工艺示意图

断面密封涂胶示意图

1.1.1 组角误差：

1) 连接处两支型材表面高低差最大值：0.3mm

2) 连接处两支型材间的最大缝隙最大值：0.2mm

3) 连接处两支型材拼接端部错位最大值：0.3mm

1.1.2 五金连接注意事项：

1) 门窗五金配件的紧固件不得使用抽芯铆钉；

2) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改；

3) 型材的五金孔应使用标准靠模或冲模开孔，提高五金安装的标准化；

4) 五金附件紧固件、拼接螺钉、撞角后的凹孔等均需涂断面密封胶，以防渗水。

1.1.3 与水泥砂浆接触的铝合金框在工厂内应进行防腐处理。

2 材料样板及门窗性能检验

2.1 样板：材料必须同时提交相关厂家资料及检测报告，

2.1.1 材料样板

1) 热浸镀锌拉片

2) 型材：各不同型号300mm长（含加强中挺及拼樘料（设计卡扣拼管和转角）、）

3) 玻璃：各不同型号300mmx300mm（甲方有权要求提供600mmx600mm用以鉴别钢化后观感质量）

4) 五金配件（含轨道滑轮、滑撑、外开摩擦铰链、组角铝合金角码、中梃连接件和销钉、组角加强片、限位装置、防脱器）

5) 毛条：300mm长

6) 发泡胶

7) 密封胶：300mm长（含推拉门窗开启缝）

8) 密封胶条：300mm长

9) 铝材色板

10) 防雷连接件

11) 门窗把手（含推拉门的三点锌合金的传动杆标注配置长度）

12) 锁具（含锁体、锁芯及传动器）

13) 不锈钢螺钉

14) 防水砂浆或防水抗裂砂浆

15) 玻璃垫块

16) 防撞块（推拉扇下方位置）

17) 防盗块（防止室外可拆卸装置）

18) 提升块（平开窗扇）

19) 定型堵头、封口（拼管料、转角料、扇料型材端部、推拉扇滑轨·滑轨槽口）

2.1.2 工艺样角

必须提供甲方技术要求规定的组角和中梃连接等内注胶的工艺样角。

2.2 封样样板：

样板作为封样样板，由甲方签字确认，中标单位的样品留发包人封存，如须完善须尽快补充完备，直至并按节点要求完成设计封样。一旦确定封样，厂家需提交至少2套样品（项目部/监理留存、承包人留存），由设计、监理等各方签认贴好标签封存。 所有样品均视为投标方已经对材料货源进行确认，日后不得以无货、货量不足、供货周期等因素提出调整；如必须调整，一切后果由中标单位负责；

2.3 封样样窗：

乙方必须在甲方规定的加工周期内提供符合现场实际的样窗，要求如下：外平开窗或内开内倒主要窗型应提供带大小固定扇主流窗型（如卧室窗），制作比例1：2.5，推拉门应提供三扇或四扇双轨道推拉门，比例1：3门窗的尺寸和规格，必须有甲方设计及工程人员签字。

2.4 施工样板：

现场安装（包括周边塞缝和防水）必须先做实体样板间，经过总包、甲方及监理工程师的验收后才可大面积施工。

2.5 性能检验

2.5.1 材料半成品（框料、衬钢、防水、五金、扇料、玻璃、胶条、密封胶等材料）。铝型材、玻璃、各种配件、硅酮胶和防水材料、都必须提供合格证及检验报告（包含结构胶和密封胶与相接触的材料也应有兼容性试验报告）

2.5.2 门窗施工前应按当地的有关规定抽验，进行抗风压、气密、水密、保温、隔音等性能的检测试验，合格后方可大面积施工。试验费由乙方承担，如不合格甲方有权要求乙方返工重做。

2.5.3 防火窗：应提供国家指定的检测单位的检测合格的检测报告，在施工过程中按照当地相关部门要求现场取样，送相关防火门窗检测机构进行实体检测。若检测不合格应对已经安装的门窗全面返工。

2.5.4 性能测试合格报告(此项乙方与施工同步进行但须负责因日后报告不合格所发生之所有责任)

2.5.5 甲方视情况需要会同监理根据铝合金门窗进场批次现场随机抽检要求，进行破坏性检验以查看型材、玻璃、五金配件等材料指标，如不满足规范及合同要求，甲方有权要求乙方返工并承担甲方相应的经济损失。无论是否符合要求，该破坏性检验发生的费用由乙方承担。

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